Paslanmaz çelik yaylar, sadece bir yönde kolay bükme, en küçük sertlik düzlemi ve diğer tarafta büyük gerilme sertliği ve bükülme sertliği ile karakterizedir. Bu nedenle, yaprak yayı, bir otomatik aygıtta bir algılayıcı aygıt veya bir sensör, bir elastik destek, bir konumlandırma aygıtı, esnek bir bağlantı ve benzeri olarak kullanım için çok uygundur.
Farklı ortamlardaki çalışma mekanizmasına uygulanan malzemenin özelliklerine göre, paslanmaz çelik şarapnel çeşitli türde kontak cihazlarında yaygın olarak kullanılmaktadır ve en çok kullanılan şekli, en basit şekle sahip olan dirsekli tip yaylı yaydır. Temas yastıkları düşük dirençli olmalı ve bu nedenle bronzdan yapılmalıdır.
Yaprak yayının ölçüm için rolü, kuvvet veya yer değiştirmeyi değiştirmektir. Sabit yapı ve taşıma yöntemi, yayın çalışma uzunluğunun değiştirilmemesini sağlayabilirse, yaprak yayının sertliği, küçük deformasyon aralığında sabittir ve gerekirse, doğrusal olmayan özellikler de elde edilebilir. yay sınırlama plakasına veya ayar vidasına bastırılır. , çalışma uzunluğunu değiştirin.
1. Bükme bölümünün yarıçapı. Çoğu paslanmaz çelik şarapnel, kalıplama sırasında bükülür. Kavisli bölümün eğrilik yarıçapı nispeten küçük ise, bu bölümler büyük strese maruz kalır. Bu nedenle, daha büyük stresin bükülmesini önlemek istiyorsanız, tasarım plakanın kalınlığının en az beş katı bükülmelidir.
2. Çentik veya delikte stres konsantrasyonu. Paslanmaz çelik şarapnellerin çoğu zaman kademeli kısımlara ve açıklıklara sahiptir ve dik değişim aşamalarında stres konsantrasyonları meydana gelir. Delik çapı ne kadar küçükse, tahta genişliği o kadar büyüktür ve bu gerilme konsantrasyonu faktörü o kadar büyüktür.
3. Paslanmaz çelik şarapnel şekli ve boyut toleransları. Sac yaylar genellikle damgalanır ve işlenir ve damgalama işleminin şekli ve boyutu tasarımda seçilmelidir. Aynı zamanda, bükme işlemi sırasında yayların gerilmesi ve ısıl işlemin neden olduğu deformasyon gibi boyutsal toleranslar tam olarak dikkate alınmalıdır.
Paslanmaz çelik kubbelerin ısıl işlem gereksinimleri, performans gerekliliklerine göre önerilmelidir. Isıl işlemden sonra sertlik genellikle 36 ve 52 HRC arasında belirlenebilir.