İlk olarak, geleneksel kararma ve formülün gereksinimleri
Geleneksel karartmada, karartma sıvısının sıcaklığı 138-146 ° C arasında kontrol edilmeli ve karartma süresi 20-30 dakika olmalıdır. Kararma sırasında, bağlayıcılar banyonun ortasına yerleştirilmeli ve bağlantı elemanları sıvı seviyesinde veya tankın tabanına yakın bir yerde tutulmamalıdır. Formülü: sodyum hidroksit (NaOH) 650-700 g / L, sodyum nitrit (NaNO2) 70-75 g / L, trisodyum fosfat (Na3PO4 • 12H2O) 80 g / L. Sodyum hidroksit (NaOH) ve sodyum nitrit (NaNO2) oranı ) tercihen (8-12): 1'dir. Düşük karbonlu çelik, alt sıcaklık limitini kullanır ve oranın üst sınırı uygundur.
İkincisi, kararma sürecinde ana kusurlar
(1) kararmış parçanın yüzeyinde kırmızı-kahverengi pas.
(2) kararmış filmin rengi soluk.
(3) kararmış parçaların kızarıklığı.
(4) Karartılmış parçanın yüzeyi yeşildir ve renk düzensizdir.
Üçüncüsü, kusur analizi ve çözümünün nedeni
(1) Oksidant (NaNO2) içeriği yetersiz olduğunda, korozyon derecesi artar ve demir hidroksit (Fe (OH) 3) kırmızımsı kahverengi pas oluşur. Bu durumda, uygun bir miktarda oksidan (NaNO2) ekleyin ve banyo sıcaklığını düşürmek için su ekleyin.
(2) Banyo sıcaklığı düşük olduğunda ve oksidasyon yetersiz olduğunda, kararma filmi solmaya devam eder. Bu sırada, test sonuçlarına göre, banyo çözeltisinin konsantrasyonu uygun şekilde arttırılabilir ve banyo sıcaklığı arttırılabilir.
(3) Banyo sıcaklığı çok yüksek olduğunda ve aşındırıcı madde (NaOH) içeriği fazla olduğunda, vericinin siyah yüzeyinde kızarıklık oluşabilir. Bu sırada, tank sıcaklığı kesinlikle kontrol edilmeli ve sodyum hidroksit (NaOH) ve sodyum nitrit (NaNO2) oranı sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Oran 12: 1'den büyük olamaz.
(4) Banyo sıcaklığı düşük olduğunda, yükleme miktarı çok yüksektir ve banyo konsantrasyonu düşüktür, karartılmış parçaların yüzeyinde yeşillenme olur ve renk eşit olmaz. Şu anda, banyo sıcaklığı ve banyo konsantrasyonu artırılmalıdır